Миллионы крепких пар. Обуви
История «Белвеста» началась 36 лет назад с мужских полуботинок. Сегодня в его сезонных коллекциях по 500–600 различных моделей. За год здесь отшивают более 1,5 миллиона пар обуви. И это при том, что на производстве всего одной задействовано до 250 человек. Корреспонденты «Беларускага Часу» побывали на предприятии.
Любая пара с точки зрения ее создания уникальна. С такими словами нас встречает главный технолог Наталья Тарасова.
Удивляемся: а как же массовое производство? Специалисту приходится объяснять нам на резаках – металлических лекалах для раскроя.
Верх обуви состоит из множества деталей. На профессиональном языке – это берцы, отрезные носки, союзки, задинки и так далее. Количество элементов зависит от модели. И, к примеру, для левого и правого ботинка при кажущемся абсолютном сходстве все эти детали кроят с помощью разных резаков. Каждый из них, по сути, уникален.
– Только для одной модели на всю размерную шкалу их может потребоваться до трех сотен, – рассказывает Наталья Тарасова.
В цехе по раскрою и обработке деталей верха обуви резаки занимают многочисленные полки длинных, во всю стену, стеллажей. Для человека непосвященного они кажутся темным лесом. А вот раскройщик Наталья Спиридонова здесь в своей стихии. Уверенно раскладывает металлические лекала на коже. Тут требуется хорошее геометрическое мышление. Потому на раскрое работают самые классные специалисты, с высоким разрядом. У Спиридоновой шестой, максимальный. Она на «Белвесте», считай, с самого начала. Знает все тонкости.
– В зависимости от назначения детали нужно разместить в определенной зоне. У кожи очень разная топография: есть лучшие участки и более тонкие, с менее плотной структурой, – поясняет Наталья, запуская пресс.
На писк и цвет. Моды
Натуральная кожа здесь – царица материалов. Верх всей обуви – именно она: будь то глянец, нубук или велюр. Причем процесс ее подготовки – собственное ноу-хау. До «Белвеста» ни одна обувная фабрика в Беларуси этим не занималась.
– Мы можем быстро внедрять в производство любое покрытие и цветовую гамму, оперативно реагировать на модные тренды. Черную кожу, к примеру, легко перекрасим даже в белый цвет по желанию, – заверяет начальник участка подготовки кож Жанна Всеволодова.
Идеально выкрашенное, пропитанное специальным составом сырье к раскрою тем не менее готово не сразу. На нем есть поврежденные участки – следы от полученных животным царапин и травм. Все пороки нужно отметить специальным стержнем перед укладкой резаков либо лазерной ручкой перед запуском в раскроечные машины. Пропустишь – получится брак. Но такого здесь практически не бывает: на каждом этапе за качеством следят контролеры.
И, кстати, раскрой деталей – только начало. Дальше – процесс обработки. Множество разных операций, специалистов, машин. Лазерная перфорация, гравировка, нанесение принта.
– Есть технические возможности воплотить любые идеи дизайнеров, – поясняет начальник производства Елена Кривко.
К финишу!
В цехе сборки заготовок мы видим наконец, как складывается пазл. Тут детали верха обуви сшиваются. Получают форму и объем.
«Рант, кант, ткань», – словно скороговорку отбивают иглы швейных машинок. По конвейерам перемещаются ящики с заготовками.
– В сборке точно так же, как и в раскрое, используем классический способ и автоматизированный, – рассказывает Елена Кривко. – Здесь много ручного труда и высокотехнологичного. И тот, и другой требуют высокой квалификации специалистов.
На выходе – снова проверка качества.
Контролер изделий, полуфабрикатов и материалов Анна Лебедева работает на «Белвесте» с первого дня. Глаз наметан. За считаные минуты оценивает качество: толщину нити, длину стежков, молнию, шнурки, номер артикула, партии, размер…
Теперь полуфабрикат нужно соединить с подошвой. Подошву, каблуки и набойки – все делают здесь же, в цехах «Белвеста». Для скрепления с верхом в основном используют два метода – литьевой и клеевой. А дальше – финишная прямая: чистка, обработка косметикой, снова контроль и упаковка в коробки. Готово! Туфли, кеды, кроссовки, ботинки могут отправляться в фирменные магазины. Их, кстати, у предприятия немало: почти 70 в Беларуси и порядка 300 в России.
От идеи до производства
Как обувь будет продаваться, зависит не только от качества кожи, швов и фурнитуры. Она должна быть красивой, модной, удобной. И если первое – прерогатива производственников, то второе – художников, конструкторов, технологов. С их идей, по сути, все и начинается.
– Сейчас разрабатываем коллекцию «Весна-лето 2025», – рассказывает менеджер по развитию женского ассортимента Инна Есьман.
Что войдет в нее, пока остается за кадром. Новые модели отшивают на экспериментальном участке под контролем технологов, конструкторов и художников. Здесь же есть свои профессиональные примерщики на базовые размеры разной полноты. Знают не только, как протестировать обувь, но и как описать впечатления, чтобы специалисты могли внести нужные корректировки, а затем до мелочей отработанную модель запустить в производство.
Кстати, серийные туфли и ботинки марки Belwest с удовольствием носят практически все сотрудники предприятия.
– Через фирменный магазин в счет зарплаты работники могут покупать обувь со скидкой до 30%, – уточняет председатель профкома Инна Паненкова. – У нас широкий ассортимент, каждый подберет для себя идеальную пару.
Наталья КОВАЛЕВА
Фото Валерия КАРТУЛЯ
